С помощью этой инструкции вы узнаете, как сделать нож своими руками для охоты. Когда я решил изготовить его, то первым делом воспроизвел несколько набросков. Теперь, когда я работаю с заказчиками, то беру эти наброски за основу, и мы вместе решаем, какие изменения нужно внести.
Делаем нож с резной ручкой
Шаг 1. Дизайн
Далее приведены эти наброски и полноразмерные рисунки ручки.
Шаг 2. Ковка клинка
Перед началом ковки, я написал заклинание на полу мастерской.
Заклинание написано англо-саксонскими рунами и гласит:
Выкован в огне, вдохновлен честью и долгом.
В принципе, можно обойтись и без заклинания)
Шаг 3
Для этого охотничьего оружия я использовал полосу из стали 1095 сечением 5х30 мм. Чаще всего для ковки я использую 3-килограмовый молот.
Шаг 4
Я нанес нужные промеры прямо на наковальню, чтобы во время ковки можно было проверять соответствие изделия.
Длина моего ножа составляет 380, а ширина 50 мм.
Шаг 5. Выковывание острия
Я начал ковку с острия, стараясь придать ему нужный вид.
Шаг 6. Формирование лезвия
Начинаем придавать форму лезвию.
Шаг 7
Вы можете заметить, что я создавал лезвие небольшими участками.
Шаг 8
Так выглядит оружие после первичной шлифовки.
Шаг 9
На этом этапе обрезал излишек полосы.
Шаг 10
Для обрезания полосы я воспользовался топориком с молотковым бойком и 1,5-килограмовым молотом.
Шаг 11
Сформировываем хвостовик, дорабатываем вид и выпрямляем лезвие.
Шаг 12
Вот такой он по завершению ковки.
Шаг 13. Обработка
В след за тем, как я выковал изделие нужной конфигурации, я приступил к его отделке, окончательно подгоняя форму и промеры.
Шаг 14
Я очистил окалину кузнечным напильником.
Шаг 15
Я обрабатывал его напильником, пока он не стал сравнительно гладким и размеры не приблизились к необходимым.
Шаг 16
Я визуально оценил форму и отметил утолщения фломастером. Далее надфилем проходил отмеченные места, пока разметка не стерлась. Я повторял эти операции до тех пор, пока не добился ровной, необходимой формы лезвия и острия.
Шаг 17
Также очень удобно обрабатывать боковые грани вот таким инструментом.
Шаг 18. Ошкуривание
По окончании грубой отделки я приступил к полировке. Для этого я воспользовался наждачкой с Р150 и деревянным или металлическим бруском.
Шаг 19
При каждой смене наждачного полотна я изменял направление ошкуривания.
Это позволило удалять все риски, оставшиеся после более грубой наждачки и избежать неприятных сюрпризов на дальнейших этапах.
Шаг 20
Все полученные неровности можно увидеть, держа его под углом и оценивая отражение ровного предмета на его поверхности.
Шаг 21
Я отмечал все выпуклости на изделии фломастером. Волнистыми линиями я отметил неровности, которые требовали грубой отделки, а прямыми – то, что требуется ошкурить.
Шаг 22
По завершению грубого ошкуривания, я отполировал его наждачным полотном Р220, следя, чтобы риски были направлены вдоль лезвия. Это помогает избежать концентрации напряжении при дальнейшей термической обработке. На этом этапе следует еще раз убедиться, что размеры детали соответствуют задуманным, и при необходимости доработать.
Шаг 23. Защитная обертка
Чтобы защитить, я обмотал его бумажным полотенцем и закрепил скотчем.
Шаг 24
Также скотчем я приклеил все кромки бумаги, чтобы под них не попадали металлические опилки и песок, и не царапали металл.
Шаг 25. Концентраторы напряжений
Уменьшить концентрацию напряжений можно, изготовив переход от хвостовика к лезвию не резким, а скругленным. Благодаря такому переходу уменьшается риск того, что оно обломается там, где надо держать рукой. Также уменьшатся напряжения во время термической обработки.
Шаг 26. Термическая обработка
Большинство своих изделий я закаляю на мартенсит. Вот как это делается:
• Во-первых, я произвожу трехкратную нормализацию (нагреваю его до критической температуры и даю остыть на воздухе). Нормализация позволяет снизить напряжения в нем, накопившиеся в процессе ковки, грубой отделки и ошкуривания.
• Далее я нагреваю его до 870 градусов (температура зависит от марки стали). Я даже немного перегреваю металл, что позволяет мне опустить его в закалочную ванну при необходимой температуре (частично тепло теряется во время переноса). Далее погружаю металл в масло температурой 230 градусов и даю остыть до температуры масла.
• При температуре 230 градусов металл становится полупластичным и его можно гнуть руками (не забывая о перчатках).
• При дальнейшем охлаждении металл начинает «петь». Этот звук обусловлен образованием кристаллов мартенсита. Процесс закалки и завершен.
• Далее клинок надо подвергнуть трехкратному нагреву до 245 градусов и выдержке при такой температуре на протяжении часа. При таком режиме образуется еще больше мартенсита, и снижаются напряжения, вызванные закалкой.
Примечание: во время термической обработки я испортил три клинка. Я заметил, что изделие таких размеров при термообработке немного изгибается по длине, поэтому последнюю заготовку я изготовил с небольшой обратной кривизной, которая потом компенсировалась.
Шаг 27. Испытание изделия
По завершению термообработки я снова отшлифовал его напильником и ошкурил наждачкой Р150. На этом этапе я обычно испытываю клинок, изгибаю его и делаю пробный надрез. Этот клинок я решил испытать на деревянном бруске 50*100 мм.
Шаг 28. Полировка
Я остался доволен качеством оружия, поэтому продолжил его полировку наждачным полотном.
Я начал с бумаги Р150, а потом сменял ее на Р220, Р400, Р600, Р800 и Р1000, что позволило довести поверхность до требуемого состояния. На этом этапе я попеременно менял направление с продольного на диагональное.
Шаг 29
Я остановился после диагональной обработки бумагой Р1000, и решил завершить полировку в след за изготовлением ручки ножа. В углу фото вы можете увидеть гору использованной наждачной бумаги.
Шаг 30. Рукоятка
Эта часть инструкции разбита скорее не на отдельные этапы, а по хронологическому принципу. Части ручки лучше изготовить немного больших размеров, чтобы впоследствии можно было оценить сбалансированность и убрать все лишнее.
Шаг 31
Первый этап создания ручки – это изготовление нижнего упора (холодное оружие всегда описывается так, если бы его острие было направлено вниз).
На фото изображена заготовка с прорезью по размеру изделия.
Нижний и верхний упоры я изготовил по одинаковому принципу.
Шаг 32
При изготовлении выреза, необходимо следить, чтобы деталь садилась не слишком туго. В противном случае в месте перехода от клинка к самому слабому месту возникнут дополнительные напряжения. Но и большой слабины тоже лучше не допускать.
Шаг 33
Нижний упор, надетый на хвостовик.
Шаг 34
Для изготовления части, за которую держат оружие я использовал брусок твердого африканского черного дерева. Заготовку я соорудил немного большего размера.
Шаг 35
Далее я распилил брусок на две ровные половины.
Шаг 36
Я обработал внутренние поверхности заготовок наждачной бумагой Р150, расположенной на плоской металлической поверхности.
Шаг 37
На внутренних сторонах я разметил положение этой детали. Чтобы две половинки точно сошлись, я сначала соорудил углубление для него в одной оловинке, сложил две части вместе, отметил точки выхода хвостовика. Потом я разобрал рукоять и точно разметил расположение хвостовой части на обеих заготовках.
Шаг 38
Я произвел углубления под хвостовик в обеих заготовках. Сначала нужно сделать углубление по центру и осторожно расширить его до внешних границ разметки.
Шаг 39
Вот что получилось по завершению углубления.
Шаг 40
При склеивании я применял две струбцины, чтобы добиться равномерного давления по всей площади. Чтобы при стягивании струбцинами заготовки не сместились, я вставил хвостовик в отверстие между ними. Этот прием также предотвращает образование наплывов клея внутрь. Помните, что эту часть нужно извлечь из рукоятки до просыхания клея.
Шаг 41
Ограничители для этого ножа я изготовил из стали 1018 и украсил их гравировкой с V-образными элементами. Подготовленные составляющие нужного размера я вырезал ножовкой по металлу и обрезал углы получившихся прямоугольников.
Шаг 42
Я разметил положение отверстия и высверлил большую часть металла по разметке.
Шаг 43
Окончательный вид отверстию я придал с помощью тонкой ножовки и р надфилей.
Шаг 44
Так выглядит готовый.
Шаг 45
А так выглядит верхний, установленный на место.
Шаг 46
Окончательную форму им я придал надфилем, а потом уже просверлил отверстия для заклепок.
Шаг 47
Шаг 48
Так она выглядит после придания первичной формы.
Шаг 49
Далее я скруглил углы напильником.
Шаг 50
Так выглядит нижняя часть по окончанию закругления углов.
Шаг 51
К изготовлению набалдашника я приступил только, когда смог оценить сбалансированность рукоятки. Я определил, как нужно изменить баланс. На фото видно, что я просверлил одно отверстие для него, а затем выполнил второе, добившись совпадения отверстий гвоздем.
Шаг 52
Главная задача набалдашника – добиться сбалансированности оружия и сделать его, в том месте где лежит рука, тяжелее.
В нем я сделал выемку сверлом и долото. В это углубление вставляется край хвостовой части, а также благодаря нему ему мне удалось добиться лучшего баланса.
Шаг 53
Затем я обработал набалдашник, чтобы его края совпали с краями верхнего ограничителя.
Шаг 54
Вслед за тем придал ему нужный вид ножовкой и надфилем.
Шаг 55
Так выглядит набалдашник после закругления и обработки наждачной бумагой Р150.
Шаг 56
По окончанию придания округлой формы деталям, нужно доработать вид рукоятки с помощью напильника и стамесок.
Шаг 57. Гравировка
Я нанес карандашом основную разметку, и убедившись, что все нормально, навел фломастером. Затем нанес насечки долотом. Вслед за нанесением основных линий, я приступил к вырезанию более мелких частей. Кода узор был полностью нанесен, я удалил появившиеся заусенцы наждачной бумагой Р220.
Шаг 58
Так выглядят детали после гравировки.
Шаг 59
Я еще раз убедился в том, что все части рукоятки хорошо подогнаны. При необходимости их можно немного доработать.
Шаг 60. Резьба по дереву
Инструменты, которые я использовал для резьбы (перечислены сверху вниз):
6-миллиметровая плоская стамеска, 5-миллиметровое полукруглое долото, 5-миллиметровая и 3-миллиметровая плоская стамеска, 1,5- миллиметровая плоская стамеска, стамеска с армированными зубками. 80% высечек было сделано с помощью 1,5- миллиметровой стамески.
Шаг 61
Сначала я нанес орнамент на рукоятку карандашом, затем навел ручкой и сделал надрезы по линиям разметки.
Шаг 62
Теперь я срезаю лишнюю древесину.
Шаг 63
На фото изображена рукоятка после начала резьбы. Видно, что узор начал приобретать объем.
Шаг 64
Вслед за черновой резьбой я ошкурил поверхность с помощью стальной мочалки. Так я смог увидеть, какие участки нужно доработать. Полученив гладкую поверхность я приступил к более тонкой резьбе.
Шаг 65
Здесь вы можете заметить, что для вырезания я применил две техники. Чудовище слева я текстурировал с помощью 3-миллиметровой стамески, использовав скандинавскую технику. Текстуру другим чудовищам я придал с помощью техники выжигания.
Шаг 66. Сборка
При сборке ножа я использовал традиционные технологии, не считая замены обычной смолы эпоксидной. Смолой я герметизировал зазоры между деталями, чтобы туда не попадала влага. Его нужно установить очень быстро, чтобы смола не затвердела до того, как все детали будут на своих местах.
Установка клинка производится в таком порядке:
Сначала надевается нижний ограничитель и фиксируется эпоксидной смолой.
Затем хвостовик смазывается смолой и вставляется в ручку.
В отверстия верхнего упора вставляются головки заклепок.
На верхнюю часть хвостовика одевается и фиксируется смолой верхний ограничитель.
Затем фиксируется набалдашник. Замечу, что использование заклепок на такой выпуклой поверхности – задача не из простых.
Шаг 67
На этих трех изображениях показан процесс установки заклепок.
На первом фото изображен верхний упор с вставленными заклепками. На заклепках имеются шляпки высотой около 3 мм, которые вставляются в предварительно изготовленные шлицы и закрепляются эпоксидной смолой.
На последнем фото заклепки практически не видны, так как они были сделаны так, чтобы шляпки совпали с набалдашником.
Шаг 68
Вот нож и готов. Надеюсь, вам понравилось наблюдать за моей работой.
